La Nación, Costa Rica
27 de agosto de 2026
Por primera vez, la CCSS implantó en un paciente una prótesis craneal desarrollada por la propia institución mediante tecnología de impresión 3D. Alrededor de 52 pacientes podrían beneficiarse de este avance durante la segunda mitad de 2026.
Por primera vez, la Caja Costarricense de Seguro Social (CCSS) implantó en un paciente una prótesis craneal desarrollada por la propia institución mediante tecnología de impresión 3D. La cirugía se llevó a cabo en el Hospital San Juan de Dios.
Esteban Vega, gerente de logística de la CSSS, explicó que la fabricación de este tipo de prótesis craneales representa un hito para la seguridad social.
Aproximadamente 52 pacientes podrían beneficiarse de esta mejora durante la segunda mitad del año.
Se trata de la primera prótesis fabricada internamente, lo que proporciona un alto grado de independencia en la respuesta ofrecida al grupo de pacientes que requieren dichos servicios por diversos motivos (como accidentes y enfermedades).
El dispositivo fue desarrollado a partir de imágenes médicas y diseñado según las características anatómicas particulares del paciente sometido a una craneoplastia (cirugía para reparar un defecto o una abertura en el cráneo causada por un golpe fuerte, una infección, un tumor o un procedimiento quirúrgico previo), lo que permite disponer de una solución individualizada para atender una necesidad específica mediante un procedimiento de alta especialización
El proceso de investigación y desarrollo de esta tecnología en la institución comenzó hace aproximadamente dos años con la capacitación del personal en ortesis y prótesis, la adquisición de equipos y el desarrollo de infraestructura que cumpliera con todos los estándares de seguridad y calidad a nivel nacional.
Todo requirió una inversión en equipamiento de cerca de ¢115 millones, incluyendo la prótesis, la estación de lavado y curado, el software y las licencias de diseño 3D, un suministro de materias primas para dos años (con el fin de atender a pacientes en los hospitales de todo el país) y otros recursos.
De acuerdo con Vega, la fabricación de esta prótesis en particular supuso una reducción de costos del 64% en comparación con su adquisición en el sector privado.
En cuanto al tiempo de respuesta, este procedimiento elimina la necesidad de una contratación privada (que suele llevar meses), así como el tiempo requerido para la manufacturación y el envío de la prótesis al país.
Con este avance, la CCSS puede tener una pieza lista en 7 días.
El neurocirujano Jorge Badilla señaló también que los tiempos quirúrgicos se reducen significativamente con esta tecnología.
Mientras que anteriormente era habitual tratar a dos pacientes de este tipo al día, Badilla estima ahora que se podría operar a tres o cuatro, lo que supondría una mejora en las listas de espera de la CCSS.
Diseño de prótesis
La prótesis cumple tres funciones esenciales: disminuir síntomas, atender la parte estética y anímica del paciente y proteger el cerebro (en caso de caídas o accidentes, por ejemplo).
Para cada una, el proceso comienza con imágenes de tomografía (TAC) o resonancia magnética (RM) que permiten identificar la anomalía anatómica. A partir de ahí, se inicia el diseño en 3D de la prótesis.
Todo esto forma parte de un proceso continuo que se lleva a cabo en colaboración con los cirujanos para determinar si es necesario realizar ajustes.
Una vez fabricada la prótesis definitiva, esta se somete a un proceso de esterilización para poder ser implantada.
